मैं कैसे Yasakawa स्पॉट वेल्डिंग में छिड़काव कम कर सकते हैं?

छिद्रों को कम करने का उद्देश्य बाद के संचालन में सुरक्षा को बढ़ाना, स्पॉट की ताकत, उपस्थिति और शरीर की सटीकता की गुणवत्ता में सुधार करना, उपकरण के जीवन को बढ़ाना है,और अंततः वाहन की कुल लागत को कम करें.

छिद्रों की घटना का कारण:- Sप्रतिरोध में भिन्नता के कारण पैटर्न होते हैं स्पॉट वेल्डिंग प्रतिरोध कई कारणों से भिन्न होता है। , नीचे विवरण और नियंत्रण का तरीका भी नीचे समझाया गया है

अंदर स्पॉट वेल्डिंग गर्मी जूल के नियम H= I2 R t के सिद्धांत के अनुसार उत्पन्न होती है।

मैं वर्तमान है और t है वेल्ड समय, आर प्रतिरोध है कि आदर्श स्थिति में बनाए रखा जाता है स्पॉट वेल्डिंग इलेक्ट्रोड बल के कारण .

छिड़काव पिघले हुए धातु के ठोस कणों के अलावा कुछ भी नहीं है जो पिघले हुए पूल से उड़ते हैं या बाहर आते हैं। स्पॉट वेल्डिंग के दौरान उत्पन्न गर्मी और निरंतर इलेक्ट्रोड बल की वजह से स्पॉट वेल्डिंग

स्प्रेटर की कमी के लिए प्रक्रिया और कदम

छिद्रों को नियंत्रित करने के लिए 5 कदम हैं

1, डेटा की रिकॉर्डिंग स्पॉट अनुसूची , मापदंड , पैनल की गुणवत्ता और कार्रवाई- प्रत्येक स्पॉट व्यक्तिगत कार्यक्रम या मापदंडों का सेट होना चाहिए

2, टिप ड्रेसिंग चेक और सही करें

3, इलेक्ट्रोड संरेखण की जाँच करें और सही

4. शून्य-टच-अप - के दौरान स्पॉट शिक्षण या पुस्तिका वेल्डिंग, स्थिर साइड इलेक्ट्रोड पहले वर्क पीस को छूते हैं और फिर इलेक्ट्रोड बल उत्पन्न करने के लिए चलती इलेक्ट्रोड।

5, पहने हुए सिर को नए में बदलना

सुधार टेम्पलेट प्रतिरोध ग्राफ वास्तविक ग्राफ के साथ तुलना करके किया जा सकता है और पैरामीटर समायोजित करके इसे नियंत्रित

चरण 1

1) अनुसूची को नोट करें, जिसमें रोबोट अधिकतम छिड़काव हो रहा है। (सभी स्पॉट व्यक्तिगत पैरामीटर अनुसूची होनी चाहिए )

2) छिड़काव के आंकड़ों को केवल पट्टी लगाने के बाद और पट्टी लगाने के बाद 5 चक्रों के भीतर दर्ज किया जाना चाहिए।

3) रिकॉर्ड करें स्पॉट जो स्पैटर दे रहा है (न्यूनतम 5 रीडिंग रिकॉर्ड करें ) अनुसूची देखें , चुनें और वेल्ड संशोधित स्पॉट

4) स्पॉट 3G के साथ स्थिति की जाँच (साइट पर जाँच) पैनल मिलान (अंतर) स्थिति की जाँच करें और सही

5) झुर्रियों, धूल, जंग, क्षति आदि के लिए पैनल की गुणवत्ता की जांच करें।

चरण 2

टिप ड्रेसिंग चेक , फिर से पढ़ना और सही करना

1) ड्रेसिंग के दौरान फिक्स्ड टिप स्पर्श किया जाना चाहिए

2) ड्रेसर दबाव 150 किलोग्राम से 170 किलोग्राम के बीच होना चाहिए

3) पहना हुआ टिप डाय. 6-7 मिमी होना चाहिए।

चरण 3

बंदूक संरेखण और मिलान जाँच , यदि NG →सही है

1) सीधे शंख में हमेशा निश्चित टिप को संदर्भ बिंदु के रूप में लें।

2) एक बेंड शेप शंकु में हमेशा रेट शंकु को संदर्भ बिंदु के रूप में लें।

3) Both Bend Shape shank में स्केल को ऊर्ध्वाधर में रखकर संदर्भ के रूप में लें।

हम प्रतिरोध परिवर्तन की ग्राफिक प्रवृत्ति का भी अवलोकन कर सकते हैं स्पॉट वेल्डिंग विभिन्न निर्माताओं के इस्तेमाल की गई गोद लेने की प्रणाली के मामले में यानी डेनियो-नाडेक्स , ओबरा आदि और हम इसे अध्ययन करने के बाद छप को नियंत्रित कर सकते हैं

प्रत्येक चरण में विवरण है, प्रत्येक के विवरण के लिए संपर्क कर सकते हैं